精益物流培训PPT课件

物流运作/企业物流/工时损失/问题解决 汇报人 | XXX LOGO 目 录 物流运作基本策略 SCM要素 何时、何地、需要多少量？ （需求与预测） 物料 -半成品 -成品的库存水平 供应链的资 源经营能力 -人 -设备 SCM关键点 物料流与信息流 的同步化 物流瓶颈管理 物流速度与批量 管理指标 生产率 （营收增加） 库存 （库存最小化） 成本 （成本最小化） 物流运作基本流程 物流信息支持 N+3月生产计划 N+2日生产计划 窗口时间控制 即时生产计划 生产线信息 供应商中转库 外环供应商 内环 供应商 日供货备料 准备 通用件 专用件 看板拉动送料 序列供货 物料暂 存区 物料线边补给 紧急物料需求 供应商供应 供应商职责 物流职责 收货 仓储 分拣 投料 BWS和CWS物流相关内容 生产效率 工时损失CWS 开动率 计划外维修时 间 缺料 其他 定额工时BWS 平衡率 节拍 质量 管理改善 工艺改善 物流过程BWS和CWS内容 物流运作过程 显性损失CWS 多余动作 错投、漏投 紧急补料 BOM错误 供应商缺料 零件质量 物流操控改善 隐性损失BWS 物流策略 物流系统 物流包装 物流系统改善 物流过程BWS和CWS改善方向 物流运作过程 显性损失CWS 优化物料操控流程 提升BTS 建立紧急补料流程 降低DTD 缩短紧急响应时间 提高操控效率 物流操控改善 隐性损失BWS 物流工序平衡 工作站布置 物流包装 PFEP规划 物流系统改善 公司物流工时损失原因分析 140 120 100 80 60 40 20 0 分拣质量 物料工时损失显性原因分析 供应链问题 质量问题 料单问题 其他问题 改善措施： 1、提升分拣与投料质量 2、建立紧急响应流程 3、提升BOM准确率 4、提升BTS与降低DTD。 公司物流工时损失原因分析 120 100 80 60 40 20 0 工艺布局 物料工时损失隐性原因分析 物流系统 物流包装 物流布置 其他问题 改善措施： 1、工艺布局优化 2、物料操控策略改善 3、工作站布置改善 4、物流信息系统改善 5、包装容器改善 显性原因解决介绍—解决步骤 过程绩效指标的设定、采集与分析 跨部门功能小组平台搭建 跨部门功能小组平台搭建 失效纠正、改善与实施 结果通报 显性原因解决介绍—专项案例 全顺厂减少物料损失案例 强调小组平台解决跨模块问题的能力，突出响应及时，改善得力，跨区域运作 问题分析： 影响 影响 线边缺料 总装下线FTT缺料 自下而上的改进 三角区缺件下线车 突破口 补救性措施1-物流流程优化 ok FAI 焊装 涂装 总装 CAL ● 每天对提前下线车进行跟踪和报警 （负责人：胡瑜） 物料支持 供应链 ● 缺料提前报警 （负责人：生产主管） 料物 息信 暂存区 （负责人：肖某） 物 信 料 息 仓库 缺件 三角区 ● 每天9：30题做出缺件 清单 ● 每天10：30 SCM回馈 缺料原因 ● SCM对每天的缺料问 题进行分析，并做出周趋 势以及月趋势 （负责人：汤某） 物 信 料 息 ● 二返凭领料单在仓库 领料 ● 超时车时事反馈 （负责人：徐超） 供应链 补救性措施2-三角区缺料控制 三角区 缺料 线边找料 补装 × ● 填补物料缺口，防止滚动缺料 ● 找出缺料原因，督促相关责任单位整改 ● 保证按时交车 线边缺料 预防性措施--保证BTS及DTD ● 涂装每天超时车跟踪及报警、涂装上线转间情况记录 ● 焊装平台库存车跟踪 补救性措施3-总装缺料控制 紧缺物料走紧急流程，保 证生产 通过提前报警及加强巡线 保证后续物料 对每天缺料原因进行确认 和分析 建立总装下线缺料影响 FTT数据库 对FTT缺料原因进行分类， 建立周分析报表及月度分 析报表 对每月前几项问题进行重 点关注，督促相关责任单 位整改 隐性原因解决介绍—解决步骤 物流策略定义和物流运作规划 新品开发项目物流规划 跨部门功能小组平台搭建 量产车型的物流优化 运作绩效展示 隐性原因解决介绍—专项案例1 合资总装拉动式供料改善案例 直接工人非必要工时降低善 物流面临的困难 T内饰线 N内饰 线 T内饰线91米，18个工位，节拍4.26分钟/台，56个操作工（平均3.1人/工位），线边物料约4.3小时存量（折合50台套）。 N内饰线82米，26个工位，节拍3.5分钟/台，共93个操作工（平均3.5人/工位），线边物料约3.3小时存量（折合45台套）。 T内饰北侧 T内饰南侧 N 内饰北侧 N内饰南侧 料架（个） 预装台(个） 48 7 50 0 63 3 63 2 工具(个） 总面积M2 已使用面积M2 27 61.2 42.5 0 63.8 61.1 2 86.6 82.8 3 82.8 71.8 N350投产T内饰线边面积缺口18M2 N800投产N内饰线边面积缺口20M2 面积利用率 69.4% 95.8% 95.6% 92.3% 剩余面积M2 9.5 0 0 3 拉动式物料操控策略 4 3 送回空箱, 读取物料标签 分拣工根据物料标签从暂存区中取 出新的物料 生产线上的操作者 每个零件有两箱在线边 2 1 从该工位上收集空箱， 5 投料工投料上线，取回已使用 完的空箱 物料看板拉动 Two bin适合中小件物料 34 投料工从仓库中取物料。 投料工获取信息，按下请料 灯箱按钮确认物料正在投料。 11 2 21 31 2 4 31 5 41 6 51 7 61 8 71 9 82 1 92 1 02 01 物料请料1 灯2箱 启 动 当线边操作工上用剩 最后X个零件时, 操 作工按下按钮 投料工投料上线， 并取走空料架，按下 线边呼叫按钮确认物 料已经配送。 65 1 投料工送回空的物料架，接收下一 个呼叫信息。 物料呼叫拉动模式湾省适合大件且线边每个品种有场地的物料 Updated on 19 / 03 / SMART排序拉动 适合大件且线边无每个品种场地的物料 09 KIT拉动模式—生产线车型多，中小体积零件，物料品种多且线边场地紧张 物料操控策略现状 PBS扫描点 供应商按计划交付 供应商 CCC DDC (1) 供应商外排序：64个零件 {A B B B DAD- D B BB 03 AA AA AAFill Fill CC CC CC PAaArt AActive ABctPivaertPCart D A A AA B B B C C DD FF F AAAABB (2) 物流内排序：215个零件 Part Number SMART No Market Address Line Side Address F7C6-5467934-AB F7C6-5422401-AG F8C6-5426075-AA 003412 000122 005126 DTL-A-01 DTL-A-02 DTL-A-03 E26-N-030 E26-N-010 E27-S-020 呼叫灯箱 (3) 呼叫拉动：826个零件 { A-01 A-03 BB BB BB DDDDDD A A A A AAFill Fill C C C C CC FillPart AActivPeart BActPivaert PCart D ActivAe A B A AAA BB B C CDD FF FE AAAB AB （4）供应商看板拉动：115个零件 (5) 物流内部看板拉动：0个零件 CC DC CD CC D C CD 呼叫按灯 D DD D DD 看板箱 (6) KIT拉动：152个零件 JV总装现有8968个零件，已有的物料拉动方式有：序列、呼叫、看板，KIT（2009年6月新增）， 拉动率15.3%。其他84.7%零件以日投料单按轮次投料。 Kitting IAA 运作介绍 KIT小车单台套供料 分拣工按KIT料单分拣 KIT料单夹在小车上 牵引车5台套配送 场地面积 人员工时 工装费用 库存 比较项目 储存区面积 装配操作工工时 KIT零件分拣工时 KIT车及总装改造投 资 新品工装投资 （N350新品项目) 线边物料库存占用资 金 改善前 线边储存区33.5m2 分拣区31m2 3495 s/台 12.2小时 0 5.59万元 35739.5元 改善后 线边储存区22.9m2 分拣区71m2 3432s/台 32小时 KIT车：4.41万元 总装改造：2.1万元 效果分析 减少10.6m2 增加40m2 减少63 s/台 （折合2.8小时/天） 增加19.8小时（3人） （总装内部优化解决） 增加6.52万元 0万元 减少5.59万元 714.8元 减少35024.7元 KIT小车挂上线边车身吊具 KIT小车与吊具随行， 装配工就近取料 Updated on 19 / 03 / 09 拉动式改善措施—N/T内饰线 T内饰线 N内饰线 新发动机分装线 T内饰线拉动式改善后，能满足N350运作需求。 N内饰线拉动式改善后，能满足N800运作需求。 新发动机分装线拉动式改善后，能满足N/T共线及新品投产运作需求。 N/T内饰线及发动机分装线 未来KIT运作规划 拉动式供料改善目标 PBS扫描点 供应商 CCC DDC (1) 供应商外排序：155个零件 供应商按计划交付 {A B B B DAD- D B BB 03 AA AA AAFill Fill CC CC CC FF F PAaArt AActive ABctPivaertPCart D A A AA B B B C C DD (2) 物流内排序：241个零件 AAAABB Part Number SMART No Market Address Line Side Address F7C6-5467934-AB F7C6-5422401-AG F8C6-5426075-AA 003412 000122 005126 DTL-A-01 DTL-A-02 DTL-A-03 E26-N-030 呼叫灯箱 E26-N-010 E27-S-020 (3) 呼叫拉动：1399个零件 { A-01 B BB A-03 D DD B B B D DD Fill AA AA AAFill Fill C C C C CC AA Part AActivPeart BActPivaert PCart D ActivAe A FF FE AABB A AAA B BBB C CDD (4)供应商看板拉动：130个零件 (5) 物流内部看板拉动：1279个零件 CC DC CD CC D C CD 呼叫按灯 D DD D DD 看板箱 (6) KIT拉动：1317个零件 共计8968个零件，ILVS零件396个，Two bin零件1279个，呼叫零件1399个，KIT零件1317个 拉动率49%，其他51%零件以日投料单按轮次投料。 拉动式改善效果 场地面积 收益内容 T储存区面积 N储存区面积 T装配工工时 改善前 线边储存区125m2 分拣区31m2 线边储存区153m2 分拣区46m2 12713秒/台 人员工时 N装配工工时 T KIT件分拣工时（56个） 34755秒/台 22.9小时 N kIT件分拣工时（约92个） 34.35小时 工装费用 库存 KIT车投资 N350新品工装投资 N800新品工装投资 T线KIT件库存占用资金 N线KIT件库存占用资金 0 13.3万元 17.72万元 66515.5元（50台） 82224元（45台） 改善后 线边储存区95m2 分拣区 246m2 线边储存区103m2 分拣区 428m2 12058秒/台 33428秒/台 64小时 96小时 10.8万元（T） 12万元 （N） 0 0 1330.3元 1827.2元 效果分析 减少30m2 增加215m2 减少50m2 增加382m2 减少655秒/台 （折合29小时/天） 减少1327秒/台 （折合59小时/天） 增加41.1小时/天 （5人，总装内部优化解决） 增加61.65小时（7人） 增加22.8万元 减少13.3万元 减少17.72万元 减少65185.2元 减少80396.8元 隐性原因解决介绍—专项案例2 N800焊装线平面布置案例 物流布置的优化，降低生产线工人和物流投料工时 背景—制造策略 1、N800先后开发窄体、中体、宽体，共七种车型： 车型 单排 双排 排半 窄体 √ √ 中体 √ √ √ 宽体 √ √ 2、N800窄/中/宽，3班年产量：80000 （台/年） 单班： 111台/班 节拍： 198秒/台 （按“3班，年时基数245天，每班工作时间405分钟 ，开动率90%”计算） 背景—可利用场地 区域划分 区域一 区域二 区域三 区域说明 冲压中冲车间 N900部分区域 N350部分区域 区域 面积 114m*47.5m=5415㎡ 18m*8m=108㎡ 78m*24m+36m*6.5m=2106㎡ 区域功能 主生产线 4套夹具 车门生产区 建立物流工作平台 组长：某某 支持人 物流部：姚某 制造部：马某 车身厂：万某 冲压厂: 占某 关键参数与 平面布置规划 包装规划 线边规划 仓储规划 信息系统规划 物流部： 车身厂： 冲压厂： 冲压工艺： 物流部： 制造部： 车身厂： 冲压厂： 车身厂： 冲压厂： 物流部： 物流部： 冲压厂： 车身厂： 冲压厂： 工艺平面布置图实施原则 总图规划的原则 在满足生产节拍和工艺要求的前提下： 1）物料移动距离最短，物料转运次数最少，物流路线交叉最少。 2）线边产品架数量最优，物料线边占用场地最少。 3）工艺夹具最少、主线工位最少，投资成本最优。 规划假设前提 1）依据工艺提供的工艺路线清单建立PFEP主文档。 2）依据N800零件三维图及零件尺寸估算N800零件料架尺寸。 3）依据工艺结构树及工艺路线，按单班27000台/年，198秒/台计算物流流量。 工艺平面布置图实施步骤 步骤一： 编制物流规划 步骤二：按工艺流程完成 步骤三：物流PFEP关键 实施计划 N800焊装线初步布置 参数规划 步骤四：内部物流 流量分析 步骤五：焊装工艺优化 步骤六：依据物流及工艺 输入，完成N800焊装线 平面图调整优化 步骤七：依据JPS评审及 焊装线施工要求，完成 N800焊装线平面图细化 工艺平面布置图实施步骤 第一步：制定N800车身线物流工作计划 第二步:依据工艺流程完成N800焊装线初步布置图 第三步：零件关键参数规划 零件图号、零件名称、单台定额、ABC分类、冲压仓储包装形式、冲压仓储包装容量、 线边包装形式、线边包装容量、线边包装尺寸、线边包装最高存量、冲压是否二次分拣、 请料方式、运输车辆、车辆通道尺寸需求 （提交给工艺的物流输入：线边料架数量、线边料架尺寸、线边通道宽度） 第四步：零件物流流量分析 按主线物流体积流量排名 （提交工艺的物流输入：工艺布局中物流量大的物料需要就近布置） 第五步：工艺与物流输入互动 工艺平面布置图实施步骤 第六步：工艺夹具优化方案 工艺布局总体方案如下： 1、侧围线：共设置4个工位，之间采用往复线输送方式。 下线采用人工抬的方式，利用总成产品架转运至主车线两侧。 2、地板线：共设置7个工位，之间采用吊具转运方式。 各夹具均设置顶升机构，工位之间利用吊具设置缓冲区。 吊具输送系统暂考虑为全自动控制方式。 3、主车线： 工位数由原先的 12个调整到10个 ①.共设置10个工位，之间采用往复线输送方式； ②.四台机器人分布在主线的二个工位上； ③.主线各工位节距按照4m设置。 4、调整线： 工位数由原先的8 个调整到10个 ①.共设置10个有效工位，之间采用板链输送方式。 ②.调整线各工位节距按照3.5m设置。 5、凸焊部分： ①.A类件凸焊按照离部件总成就近原则布置，若A类件单件凸焊螺母/螺栓规格在两种以上的，其凸焊在凸焊小件区完成。 ②.其余自制件凸焊在凸焊小件区完成。 6、中冲区域采用吊点桁架方式； 工艺平面布置图实施步骤 第七步：调整后焊接工艺平面布置图（总体布置） 前地 板分 总成 区 后地板 总成区 前地板 分总成 前地板前 段总成区 侧围内板后段 分总成区 左侧围 总成区 后围 总成区 前地板后横梁总成 前围总成区 左侧围 暂存区 顶盖 总成区 后围 总成区 前围护板 总成区 焊接主生产线 左车门 暂存区 顶盖横梁 总成 凸焊区 检具 存放区 打分区返 修区 右侧围总成区 顶盖 总成区 装挂件 总成区 右车门 暂存区 侧围内板后段 分总成区 后地板分总成 工艺平面布置图实施步骤 第八步： 焊接工艺平面布置图（物流路线及物流门优化） 将物流1号门与3号门，改造成与物流路线正对的方向；取消物流4号门；增加物流5号门。 物流出口 物流4号门物流3号门 物流入口 北 物流2号门 关闭 改造成与物流路 线正对的方向 不变 物流入口 物流1号门 改造成与物流路 线正对的方向 物流出口 物流5号门 新增 工艺平面布置图实施步骤 第九步：焊接工艺平面布置图（物流通道调整） 物流出口 调整前 4米 4.2米 4.5米 3.5米 物流出口 3.2米 调整后 3.5米 4米 北 物流入口 2米 物流主通道 4.2米 物流入口 将物流主通道由原来 的3.5米调整到4米。 与N900共用通道，因产 房立柱限制，通道宽度已 定。但冲压在配送时可借 用厂房立柱1200的距离， 铲车作业空间为4.4米。 隐性原因解决介绍—专项案例3 物流信息系统改善案例 内/外排序物料案例——说明物流信息系统改善 背景 T线座椅现状如下： 序号 1 2 3 4 车型 T T T T 零件 驾驶员座椅总成 副驾驶员座椅总成 后排坐垫 后排靠背 图号数 （量产件) 23 16 9 16 N350图号数 （截止09.6.3） 3 3 13 若不排序，现有线边布置 能支持品种（图号）数 3 2 1 1 随着N350的量产，T线混线生产程度将加深，线边面积压力将进一步增大。 排序可行性分析： A 与总装车程：8分钟 B 提前期足：信息提前量70台以上（积放链库存满足27台以上时） C 供应商实施成本低：产品架通用产性较好，无需大的改动 运作流程规划 涂装PBS 点扫描 SMART系 统数据处理 供应商网站发 布序列信息 运送至 JMC 供应商处 排序 供应商打印排 序料单 改善绩效 物 料 排序前 主 驾 驶 座 椅 线边摆放：3架 线边库存：48台套 线边占地：7.58M2 后 排 坐 垫 / 靠 背 线边摆放：1架 线边库存：共44个 排序后 物料 排序前 排序后 线边摆放：2架 线边库存：32台套 节省面积：2.53M2 副 驾 驶 座 椅 线边摆放：2架 线边库存：32台套 线边占地：5.03M2 线边摆放：1架 线边库存：16台套 节省面积：2.53M2 头 枕 线边摆放：1架 线边库存：共32个 线边摆放：2架 线边库存：100台套 线边占地：4.5M2 线边摆放：1架 线边库存：50台套 节省面积：2.25M2 改善绩效 排序前 排序后 排序前 排序后 暂 存 区 线边摆放：4-5架 线边库存：64-70台 套 线边占地：12.65M2 线边摆放：3架 线边库存：36台套 节省面积：5.06M2 线边没有的品种，装 配工需自行到暂存区 取料。平均每趟往返 行程：12---15M 线边直接取料，避免不 必要的取料行程 实施T系列主驾驶座椅、副驾驶座椅、后排坐垫、后排靠背等4大类零件排序，从试运行状况看，在以下 方面得到改善： ①节省总装线边及暂存区面积：12.37M2 汇 ②线边库存由32--44台套下降至16—22台套 总 ③实际上线车体信息指导供应商按序送料，避免不用物料占用场地及降低缺料风险 ④消除装配工人至暂存区取料带来的工时浪费 ⑤验证了拉动外部供应链排序运作的可行性 隐性原因解决介绍—专项案例4 零件包装改善案例 说明工时改善及人机工程改善，突出包装评审小组活动 物流部包装改善--五步法 3筛 2审 4定 1提 5行 车身焊装包装改善---背景 通过对现场产品架的省力化项目的排查，排查到前地板工位存在多次二次搬运。 针对此工位的每个物料的物料来源和工艺流程进行分析，得知： 左前门框下内板总成 右前门框下内板总成 左/右前门框下内板总成的工艺流程： 冲压---凸焊---本工位 手制动拉杆支架总成的工艺流程： 冲压---凸焊---小件---本工位 改善前操作流程 冲压投料 凸焊 工位 通用小推车转运 小件 工位 通用小推车转运 二次搬运 前地板 工位 车身焊装包装改善---改善思路 减少二次搬运 设计专用产品车 三种零件，每种设计一个专用架？ 专用产品车不可行： 1、前地板工位线边面积不容许。 2、凸焊区专用架存放过多，不利于容器转运。 手制动拉杆支架总成 设计组合产品车 √ 左前门框下内板总成 右前门框下内板总成 车身焊装包装改善---收益 有形收益 减少二次搬运，减少工时270秒，即4.5分钟。 每天可节省人工成本：4.5/60*27.77元/工时=2.1元/天。 每月可节省2.1*22.5=47.25元/月 无形收益 改善人机工程 后持续改善方向 按统一的物流运作策略进行物流规划 物流系统改善 重点转移至建立统一 的物流系统规划策略 统一物流运作策略 建立物流规划流程 持续改善物流运作过程 避免物流工时损失 减少紧急请料 减少停线损失 重要度 消除多余的动作 减少多余的等待 物流操控流程优化 物流操控质量提升 紧急度 物流操控改善 物流运作/企业物流/工时损失/问题解决 汇报人 | XXX